Para satisfacer la demanda del cliente, es esencial diseñar un proceso que permita obtener el resultado deseado en términos de calidad, costo y tiempo. A la hora de diseñar, hay que tener en cuenta dos aspectos principales: los recursos transformados -que incluyen materiales, información y personas- y los recursos transformadores, que son las personas y las máquinas.
Los recursos transformados son los elementos que sufren cambios durante el proceso de producción. Por poner algunos ejemplos, podemos tener materias primas que se transforman para convertirse en productos terminados, información que se procesa para generar datos útiles o personas que adquieren nuevas habilidades mediante la formación. Los recursos de transformación, por su parte, son los agentes que llevan a cabo estas transformaciones, como las máquinas que realizan el procesamiento mecánico o los trabajadores que aplican sus habilidades para completar las tareas.
Para optimizar la gestión de los recursos procesados, con especial atención al tiempo, es crucial comparar dos elementos:
- tiempo de entrega solicitado por el cliente: cuánto tiempo está dispuesto a esperar el cliente entre el pedido y la entrega;
- tiempo de procesamiento: tiempo que se tarda en producir la salida una vez recibido el pedido.
Cuando el plazo de entrega requerido por el cliente es mayor que el plazo de entrega del proceso, entonces este último puede sincronizarse con la demanda del cliente. En otras palabras, esto significa que la producción sólo se activa cuando llega la demanda. En la mayoría de los casos, sin embargo, el cliente quiere el producto/servicio en menos tiempo del que se tarda en realizarlo; cuando esto ocurre tenemos dos opciones:
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- trabajar en el proceso para acortar su plazo de entrega con el fin de sincronizarlo a la demanda;
- introducir en uno o varios puntos del proceso desacoplamientos y inventarios, es decir, interrupciones del flujo de trabajo.
El proceso desacoplado
El proceso desacoplado consiste en actividades push -que implican el uso de sistemas como la Planeación de requerimiento de materiales (MRP)- o pull -que implican sistemas tipo kanban.
En la lógica push las necesidades de material se determinan con anticipación: los inventarios de material se generan en función de las previsiones de uso -independientemente de la capacidad de producción sucesiva - mientras que los lotes de trabajo en curso se "empujan" de un centro al siguiente.
En la lógica pull las existencias de material se reponen tras el consumo en función de la capacidad disponible de las operaciones anteriores; el dimensionamiento de las existencias de los materiales necesarios se define con anticipación y los lotes que se procesan se “jalan” desde una operación anterior.
Para crear un flujo sincronizado, como ya se ha mencionado, el plazo de entrega requerido por el cliente debe ser mayor que el plazo de entrega del proceso. Sin embargo, se trata de una condición necesaria pero no suficiente. De hecho, para poder trabajar de forma sincronizada, también es necesario que se cumplan todas las condiciones siguientes:
- tener la posibilidad de trabajar con lotes equivalentes a los solicitados por el cliente;
- tener fases del proceso de producción con tiempos de ciclo equivalentes;
- tener etapas dedicadas a flujos de producción individuales, es decir, a procesos individuales;
- tener los pasos del proceso geográficamente cerca;
- tienen fases inherentemente estables.
Cuando sólo una de estas condiciones no se cumple, debe realizarse un desacoplamiento.
Modelos organizativos para la gestión de recursos transformados
Cuando introducimos el desacoplamiento y el inventario, el proceso se divide en al menos dos partes: en operaciones siguientes, se encuentra el proceso desacoplado, en operaciones previas, las actividades se sincronizan con la demanda y tienen lugar tras la llegada de un pedido.
Dependiendo de dónde se sitúe el último punto de desacoplamiento, se definen diferentes patrones de respuesta del cliente.
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- Engineer to Order (ETO): las fases de diseño e ingeniería dependen de la llegada de un pedido concreto, por lo que el proceso está casi totalmente sincronizado.
- Purchase to Order (PTO): la empresa compra materias primas y productos semiterminados a los proveedores sólo después de recibir un pedido.
- Make to Order (MTO): los inventrarios son ascendentes y consisten en materias primas y productos semiterminados pedidos a los proveedores en función de las previsiones o la restauración. El proceso sincronizado coincide con el inicio de la producción.
- Assembly to Order (ATO): las existencias se preparan al principio de las últimas fases de producción y la última parte del proceso de producción se sincroniza con la demanda del cliente.
- Make to Stock (MTS) o Delivery to Order (DTO): El stock se compone de producto terminado; es el modelo que permite responder con el mínimo plazo de entrega al cliente.