Taiichi Ohno, directivo de Toyota considerado uno de los padres del Sistema de Producción Toyota, afirma:
"Todo lo que hacemos es mirar la línea de tiempo desde el pedido del cliente hasta el pago [...] y reducimos constantemente este tiempo eliminando todos los residuos que no añaden valor."
Esta afirmación abarca un concepto fundamental: la organización de las actividades debe constituir un "flujo continuo", cuyo tiempo de flujo se minimiza mediante la eliminación o reducción de las actividades que "no añaden valor". Generar un flujo continuo eficiente significa eliminar todos los obstáculos que, no añadiendo valor desde el punto de vista del cliente, impiden que fluya sin problemas desde la recepción del pedido hasta el pago, con el objetivo de garantizar los requisitos de Calidad, Costo y Plazo (QCT) del cliente.
Control integrado en el proceso
En el sistema lean, para conseguir un flujo continuo, todos los pasos se integran directamente en el proceso, incluido el paso del control. Todos los operadores pueden comprobar su estado en tiempo real y detener el flujo inmediatamente cuando se produce una desviación de la norma.
Para que esto sea posible, se requieren ciertas condiciones previas:
1. El uso de indicadores SMART y herramientas visuales de gestión para la fase de control
2. Empoderamiento generalizado para delegar la responsabilidad al nivel adecuado
3. La presencia de estándares en los procesos para resaltar de forma inmediata la aparición de una anomalía
4. El uso de herramientas de resolución de problemas para resolver inmediatamente los problemas encontrados
Este enfoque integrado permite no sólo identificar y corregir rápidamente las no conformidades, sino también prevenirlas, mejorando constantemente la calidad y la eficacia de todo el proceso de producción.
En el sistema lean existen conceptos clave que representan prácticas y técnicas generalizadas útiles para lograr un flujo continuo: jidoka, poka-yoke y andon.
Jidoka
Jidoka (autonomía) es un concepto acuñado por Sakichi Toyoda -fundador de Toyota Industries Corporations- que expresa la capacidad de máquinas y operarios para detener inmediatamente el proceso cuando se produce una anomalía. Su primera aplicación se remonta a la creación del Tipo G, un telar textil automático capaz de detener autónomamente el proceso en cuanto se rompía un hilo de estambre, evitando así la generación de defectos en el tejido.
En las operaciones cotidianas, los errores son una posible fuente de anomalías y pueden dar lugar a la no conformidad con las especificaciones o las expectativas del cliente. Un defecto aparentemente menor, si no se corrige a tiempo, puede propagarse por todo el proceso, amplificando exponencialmente su impacto económico. Intensificar la fase de control de calidad no es una solución eficaz a este problema: el enfoque correcto es prevenir la aparición de defectos en la medida de lo posible.
En este contexto, una metodología fundamental de apoyo a Jidoka es Poka-Yoke.
Poka-Yoke
El término Poka-Yoke (a prueba de errores) hace referencia a una técnica de diseño de procesos, equipos y maquinaria para evitar errores. Esta técnica pretende crear productos y procesos que pongan límites a la forma en que se puede realizar una operación, obligando al operario a ejecutarla correctamente y garantizando así la "calidad a la primera".
En los sistemas poka-yoke, la detección de anomalías puede tener lugar de tres formas principales:
- Contacto: las anomalías de forma, orientación, posición o tamaño se detectan a través del contacto entre la pieza y una referencia física. Algunos ejemplos comunes son los puertos USB y las tomas SCART obsoletas.
- Valor fijo: las anomalías de velocidad o cantidad se detectan mediante un contador. Se señala una anomalía cuando el valor detectado no coincide con el valor estándar del proceso examinado.
- Secuencia: las anomalías en el cumplimiento de una secuencia o a su duración se detectan comparando las operaciones realizadas con una secuencia estándar predefinida.
Para dar soporte a los sistemas Poka-Yoke, una de las formas de gestión visual más utilizadas es Andon.
Andon
Andon, un término arcaico japonés utilizado originalmente para referirse a las linternas de papel, en el contexto industrial moderno se refiere a un sistema de señalización visual utilizado para pedir ayuda cuando se produce una situación anormal. Ayuda a identificar rápidamente los problemas en el proceso, facilitando una respuesta oportuna y eficaz.
Uno de los ejemplos más famosos de este sistema en la industria del automóvil es el andon cord desarrollada por Toyota. Se trata de una cuerda que recorre toda la cadena de producción y que, al jalar de ella, interrumpe el flujo de producción y activa simultáneamente el proceso de resolución de problemas. La decisión aparentemente drástica de interrumpir el flujo puede ser tomada directamente por el operador lo que representa un ejemplo perfecto de empoderamiento generalizado.