Mantenimiento Productivo Total es un enfoque sistémico del mantenimiento en planta que tiene como objetivo lograr una producción sin fallas, paros, ni defectos, con la participación de todos en la ejecución de las actividades.
El mantenimiento se define como el conjunto de actividades encaminadas a mantener la maquinaria en buen estado de funcionamiento con el objetivo de que los procesos productivos de la empresa puedan llevarse a cabo sin interrupciones y sin generar defectos vinculados al mal funcionamiento de la planta.
Hasta 1950 aproximadamente, la práctica común era el mantenimiento por falla, o mantenimiento por reparación. Se basaba en el principio de intervenir únicamente en caso de avería sustituyendo los componentes dañados. La reparación era la actividad clave para restablecer la capacidad de servicio de la instalación o la maquinaria. En los años 50 y 60 se pasó al mantenimiento preventivo, o preventive maintenance, un nuevo enfoque basado en la anticipación de posibles fallas de los componentes más sometidos a tensión o estrés, que preveía intervenciones planeadas para reducir el impacto del desgaste y la negligencia, evitando así las averías. Por último, en los años 70 se introdujo la prevención del mantenimiento, o maintenance prevention, que se centraba en el estudio del mantenimiento ya en la fase de diseño de las instalaciones, con el objetivo de simplificar el mantenimiento y reducir futuras fallas.
Esta evolución ha llevado al desarrollo del Mantenimiento Productivo Total (TPM), que combina los conocimientos adquiridos en enfoques anteriores con el involucramiento de todos, para lograr el objetivo de cero paros no planeados y cero defectos generados.
El TPM puede desglosarse en cuatro puntos clave:
Adaptar medidas para facilitar el mantenimiento cuando diseñe o compre maquinaria. Por ejemplo: cubiertas protectoras transparentes, manómetros e indicadores colocados en posiciones ergonómicas.
2. Mantenimiento autónomoImplementar el mantenimiento autónomo, es decir, el conjunto de todas las actividades de mejora que pueden realizar los operadores de forma que se minimice el uso de personal de mantenimiento especializado externo. Desde la comunicación de anomalias hasta la consecución de una gestión completamente autónoma, pasando por la limpieza, la inspección y la gestión del mantenimiento.
3. Mantenimiento preventivoMantenimiento preventivo para evitar averías y reducir los paros de producción. Este tipo de mantenimiento permite controlar el comportamiento de los componentes a lo largo del tiempo, mejorar los métodos de trabajo, simplificar las actividades y optimizar el mantenimiento de las máquinas. También ayuda a identificar qué acciones de mantenimiento son más eficaces y necesarias.
4. Mantenimiento predictivoMantenimiento predictivo que permite desencadenar acciones de mantenimiento en función de parámetros medidos y procesados mediante modelos matemáticos capaces de calcular, con un alto nivel de precisión, cuánto tiempo queda antes de que se produzca una falla.
En auxiell seguimos el método científico caracterizado por las fases Scan, Plan, Do, Check y Act para aplicar el TPM en la empresa.
La fase Scan permite identificar qué sistema es prioritario para comenzar con el TPM. La elección es el resultado de mediciones y/o análisis de datos: identifica cuáles y cuántos paros no planeados sufren las máquinas, qué impacto tienen en tiempo y desperdicio y cómo cambia la capacidad de la máquina. Una vez identificada la máquina o instalación con mayor impacto en el proceso productivo, se pasa a la fase de planeación.
El Plan permite definir las actividades a realizar en lógica 5W2H y los objetivos de las actividades de mantenimiento en términos de KPIs y objetivos relacionados. Los principales indicadores operativos son: número/duración/frecuencia de paros no planeados y eficiencia global de la planta (OEE).
El Do es la fase operativa donde se llevan a cabo las actividades previstas en el plan de acción definido.
La fase Check es aquella en la que se verifica que las actividades se hayan realizado de acuerdo con el plan y que se hayan alcanzado los objetivos, analizando el problema para identificar la causa raíz en los casos contrarios.
La Act es la fase en la que tiene lugar la estandarización del nuevo método y su aplicación a otros procesos que se beneficiarían del mismo, extendiendo así el marco TPM a otras máquinas.