ZOPPAS INDUSTRIES è, da oltre cinquant’anni, produttore leader di mercato nel settore delle resistenze elettriche e sistemi riscaldanti per applicazioni sia domestiche che industriali: dal grande o piccolo elettrodomestico al riscaldamento degli ambienti, alle applicazioni industriali.
Tra i vari plant situati in diversi Paesi nel mondo, quello della Romania è caratterizzato da una stretta collaborazione con auxiell. Qui, di particolare rilievo è stato il progetto che nel 2018 ha avuto come ambito il processo “tubolare industriale”, ovvero quello che porta alla produzione di elementi riscaldanti corazzati in acciaio per il mercato industriale, in settori come quello della cottura, lavorazione della plastica, ferroviario, energetico, medicale, etc…
Alla base dei problemi sia qualitativi che di costo del prodotto c’era una profonda instabilità dei processi. Per eliminarla ed ottenere processi sotto controllo si è andati ad agire sulle cause di tale instabilità, che principalmente si sostanziavano in alti tempi di fermi macchina (causati sia da grossi guasti, che da piccole rotture) ed elevati tempi di setup.
Le tecniche TPM e SMED, che portano ad ottenere sistemi robusti per la manutenzione delle attrezzature e tempi di setup notevolmente minori rispetto alla situazione iniziale, sono state applicate in profondità in quei centri di lavoro che più di tutti risentivano di tali aspetti, per rimuovere questi grossi “scogli” che ostacolavano il flusso di prodotto. Tra i risultati ottenuti si è registrato una diminuzione del 30% del tasso di scarto nella fase di riempitura e una riduzione del tempo di setup delle macchine piegatrici del 60% rispetto al tempo iniziale.
Dopo aver stabilizzato il processo, numerose attività di micro-relayout nei centri di lavoro manuali hanno permesso di aumentare la produttività dell’intera value stream. Questo è stato possibile creando le situazioni che portassero gli operatori a lavorare one-piece-flow e a favorire il flusso di prodotto, abbandonando molte modalità operative tipiche del batch-and-queue che inevitabilmente portavano con sé gran parte di NVA (attività a non valore aggiunto).
L’adozione di queste tecniche, unita alla collaborazione, disponibilità e proattività di un team di lavoro che non ha mai perso la voglia di migliorare, ha permesso l’aumento del livello di efficienza delle linee di finitura di 20 punti percentuali e della zona di saldatura di 15 punti percentuali in soli 4 mesi.