Taiichi Ohno, manager di Toyota considerato uno dei padri del Toyota Production System, afferma:
"Tutto quello che facciamo è guardare alla linea del tempo dall'ordine del cliente al pagamento [...] e riduciamo costantemente questo tempo rimuovendo tutti gli sprechi che non aggiungono valore."
Questa affermazione racchiude un concetto fondamentale: l’organizzazione delle attività deve costituire un "flusso continuo", il cui tempo di scorrimento è minimizzato attraverso l'eliminazione o la riduzione delle attività "non a valore aggiunto". Generare un flusso continuo efficiente significa eliminare tutti gli ostacoli che, non aggiungendo valore dal punto di vista del cliente, ne impediscono lo scorrimento senza interruzioni dalla ricezione dell’ordine al pagamento, con l’obiettivo di garantire i requisiti richiesti dal cliente stesso in termini di Qualità, Costi e Tempi (QCT).
Nel lean system, al fine di raggiungere il flusso continuo, tutte le fasi sono integrate direttamente nel processo, anche quella di controllo. Tutti gli operatori possono verificare in tempo reale il suo stato e fermare immediatamente il flusso quando si presenta una variazione dallo standard.
Per far sì che questo sia possibile, sono necessarie alcune precondizioni:
1. L'utilizzo di indicatori SMART e strumenti di visual management per la fase di controllo
2. Un empowerment diffuso che permetta di delegare la responsabilità al livello appropriato
3. La presenza di standard nei processi per evidenziare immediatamente la comparsa di un'anomalia
4. L'impiego di strumenti di problem solving per risolvere tempestivamente i problemi riscontrati
Questo approccio integrato consente non solo di identificare e correggere rapidamente le non conformità, ma anche di prevenirle, migliorando costantemente la qualità e l'efficienza dell'intero processo produttivo.
Nel lean system ci sono dei concetti chiave che rappresentano pratiche e tecniche diffuse utili al raggiungimento del flusso continuo: jidoka, poka-yoke e andon.
Jidoka (autonomazione) è un concetto coniato da Sakichi Toyoda - fondatore della Toyota Industries Corporations - che esprime la capacità di macchine e operatori di interrompere immediatamente il processo quando si presenta un'anomalia. La sua prima applicazione risale alla creazione del Type G, un telaio tessile automatico in grado di arrestare autonomamente la lavorazione non appena un filo dell'ordito si rompeva, prevenendo così la generazione di difetti nel tessuto.
Nelle attività quotidiane, gli errori sono una possibile fonte di anomalie e possono tradursi in non conformità rispetto alle specifiche o alle aspettative del cliente. Un difetto apparentemente piccolo, se non corretto tempestivamente, può propagarsi all'interno del processo amplificando esponenzialmente il suo impatto economico. Intensificare la fase di controllo qualità non rappresenta una soluzione efficiente a questo tema: l'approccio corretto consiste nel prevenire il più possibile l'insorgere dei difetti.
In questo contesto, una metodologia fondamentale a supporto dello Jidoka è il Poka-Yoke.
Il termine Poka-Yoke (a prova di errore) si riferisce a una tecnica di progettazione di processi, attrezzature e macchinari finalizzata a prevenire gli errori. Questa tecnica mira a creare prodotti e processi che pongono limiti al modo in cui un'operazione può essere eseguita, forzando l'operatore a eseguire una corretta esecuzione e garantendo così la "qualità al primo colpo".
Nei sistemi poka-yoke, l'individuazione delle anomalie può avvenire secondo tre modalità principali:
A supporto dei sistemi Poka-Yoke, una delle forme più comuni di visual management utilizzata è l'Andon.
Andon, termine arcaico giapponese originariamente usato per indicare le lanterne di carta, nel contesto industriale moderno si riferisce a un sistema di segnalazione visivo utilizzato per richiedere assistenza quando si verifica una situazione anomala. Aiuta a identificare rapidamente problemi nel processo, facilitando una risposta tempestiva ed efficace.
Uno degli esempi più celebri di questo sistema nell'industria automobilistica è l'andon cord sviluppato da Toyota. Si tratta di una corda che corre lungo l'intera linea produttiva che, quando tirata, interrompe il flusso di produzione e simultaneamente attiva il processo di problem solving. La decisione di interrompere il flusso, apparentemente drastica, può essere presa direttamente dall'operatore, rappresentando un perfetto esempio di empowerment diffuso.