Il Total Productive Maintenance è un approccio sistemico alla manutenzione degli impianti che mira a raggiungere una produzione senza guasti, fermate o difetti, con il coinvolgimento di tutti nello svolgimento delle attività.
La manutenzione è definita come l’insieme delle attività volte a mantenere i macchinari in buone condizioni operative con l’obiettivo che i processi produttivi aziendali possano svolgersi senza interruzioni e senza generare difetti legati a malfunzionamenti di impianto.
Fino al 1950 circa la pratica comune era la manutenzione al guasto, o breakdown maintenance. Questa si basava sul principio di intervenire solo in caso di rottura, sostituendo i componenti danneggiati. La riparazione era l’attività chiave per ripristinare l’operatività dell’impianto o del macchinario. Negli anni '50 e '60, si è passati alla manutenzione preventiva, o preventive maintenance, un nuovo approccio basato sull’anticipazione delle possibili rotture dei componenti più sollecitati o soggetti a stress che prevedeva interventi pianificati volti a ridurre l’impatto dell’usura e dell’incuria, prevenendo così i guasti. Negli anni '70, infine, è stata introdotta la prevenzione della manutenzione, o maintenance prevention, che si concentrava sullo studio della manutenzione già in fase di progettazione degli impianti, con l’obiettivo di semplificarne la manutenzione e ridurre i guasti futuri.
Questa evoluzione ha portato allo sviluppo del Total Productive Maintenance (TPM) che mette insieme la conoscenza frutto degli approcci precedenti con il coinvolgimento di tutti, al fine di raggiungere l’obiettivo di zero interruzioni non pianificate e zero difetti generati.
Il TPM si può suddividere in quattro punti chiave:
Adattare in fase di progettazione o di acquisto dei macchinari accorgimenti che facilitino la manutenzione. Per esempio: carter di protezione trasparenti, manometri e indicatori collocati in posizioni ergonomiche.
2. Manutenzione autonomaImplementare la manutenzione autonoma, ossia l’insieme di tutte le attività di miglioramento che possono essere svolte dagli operatori in modo tale da minimizzare il ricorso a manutentori specialisti esterni. Dalla segnalazione di anomalie fino al raggiungimento di una gestione autonoma completa passando per la pulizia, l’ispezione e la gestione del mantenimento.
3. Manutenzione preventivaFare manutenzione preventiva per evitare guasti e ridurre i fermi produzione. Questo tipo di manutenzione permette di monitorare il comportamento dei componenti nel tempo, migliorare i metodi di lavoro, semplificare le attività e ottimizzare la manutenzione delle macchine. Inoltre, aiuta a identificare quali interventi di manutenzione sono più efficaci e necessari.
4. Manutenzione predittivaFare manutenzione predittiva che consenta di attivare gli interventi di manutenzione sulla base di parametri misurati ed elaborati servendosi di modelli matematici in grado di calcolare, con un alto livello di precisione, a quanto ammonti il tempo residuo prima del guasto.
In auxiell, per applicare il TPM in azienda seguiamo il metodo scientifico caratterizzato dalle fasi di Scan, Plan, Do, Check e Act.
La fase di Scan permette di identificare da quale impianto è prioritario partire con il TPM. La scelta è il risultato di misurazioni e/o analisi dati: si identificano quali e quanti fermi non pianificati subiscono le macchine, qual è l’impatto che hanno sui tempi e sugli scarti e come cambia la capacità della macchina. Una volta identificata la macchina o l’impianto con il più alto impatto sul processo produttivo si avanza alla fase di plan.
La fase di Plan permette di definire le attività da eseguire in logica 5W2H e gli obiettivi delle attività di manutenzione in termini di KPI e relativi target. Gli indicatori di operatività principali sono: numero/durata/frequenza delle fermate non pianificate ed efficacia globale dell’impianto (OEE).
La fase di Do è la fase operativa dove vengono eseguite le attività pianificate nel piano di azione definito.
La fase di Check è quella in cui si verifica che le attività siano state svolte in coerenza al piano e che gli obiettivi siano stati raggiunti, analizzando nei casi contrari il problema per individuarne la causa radice.
La fase di Act è la fase in cui avviene la standardizzazione del nuovo metodo e la sua applicazione agli altri processi che ne ricaverebbero beneficio, estendendo così il framework del TPM ad altri macchinari.