Evitare sprechi, difetti e malfunzionamenti è l’unico modo per rendere possibile la produzione di tipo just-in-time. Per farlo, esistono due strumenti che vengono in aiuto delle aziende: poka-yoke ed andon. Queste due soluzioni di controllo permettono un diverso tipo di verifica per l’eliminazione dei difetti.
Ogni azienda è costituita da processi, cioè un insieme di operazioni e fasi che trasformano input in output e che possono coinvolgere risorse materiali, informazioni o persone.
Quante volte, però, capita che il prodotto che stiamo costruendo si danneggi o che la vendita che stiamo seguendo non si concluda come previsto?
Durante le fasi della trasformazione, non sempre va tutto come ci si aspetta, e quindi capita di dover lavorare di nuovo su uno stesso prodotto: è così che nascono le rilavorazioni che, talvolta, sono necessarie prima di portare valore al cliente e queste fasi aggiuntive hanno un costo. Se non si dotano i processi di sistemi di controllo col fine di prevenire l’errore, questo porterà a ingenti perdite economiche, ma quali soluzioni si possono applicare?
Jidoka: l’autonomazione
Jidoka (自 働 化) viene tradotto come autonomazione, cioè “lavoro che bada a se stesso, che è autonomo” e indica la capacità della macchina di bloccarsi nel momento in cui individua un’anomalia. Questa tecnica permette di implementare il secondo principio del Lean System, cioè quello dei tre flussi.
Quando si parla di anomalia, solitamente si fa riferimento a uno scostamento dalla norma di quanto prodotto da una fase a causa di un errore che produce un difetto. Questo difetto può avere effetti che si propagano su altre fasi, generando ad esempio attese e ritardi.
Shigeo Shingo, ingegnere giapponese autore di “Zero Quality Control”, ha identificato 10 tipologie di errori che possono verificarsi all’interno dei processi. Oltre alla dimenticanza, troviamo errori come quelli: di comprensione, di identificazione, da principiante, fatti inavvertitamente, fatti per mancanza di standard e quelli intenzionali.
Il costo degli errori
La tecnica dello jidoka ha origini antiche e la prima applicazione si è vista in Giappone, negli anni ’20, su un telaio in cui ogni filo spezzato portava ad un difetto, che si traduceva in una riduzione del valore del prodotto finito. Per evitare ulteriori perdite Sakichi Toyoda, grazie all’esperienza maturata nel settore della tessitura, ha perfezionato un telaio innovativo: il primo in grado di fermarsi autonomamente all’insorgere del problema, in modo da evitare il propagarsi dei difetti. Una volta che la macchina era ferma, serviva l’intervento umano per ripristinare il funzionamento e l’occasione doveva essere sfruttata per fare problem solving al fine di evitare che il problema capitasse nuovamente, portando a nuove perdite.
Tutti gli errori hanno un costo per l’azienda che va ridotto. Se è impossibile riuscire ad eliminare completamente gli sbagli, è comunque possibile diminuirli, e per farlo si possono utilizzare strumenti del jidoka come poka-yoke e andon.
Poka-yoke
Il poka-yoke, traducibile in “a prova di errore”, è una tecnica di progettazione del processo che garantisce la qualità senza necessità di ulteriori lavorazioni, partendo dall’idea che l’errore può capitare. Per concretizzare questa garanzia, si limitano le opzioni della persona per compiere un’operazione, al fine di portare chi la esegue a farla nel modo corretto al primo colpo.
Nella vita quotidiana si trovano numerosi esempi di poka-yoke come la chiavetta USB, che può essere inserita nella presa solo nel verso corretto, l’allarme sonoro dell’auto in caso la cintura non sia inserita, il cicalino dei mezzi pesanti in retromarcia, l’impossibilità di usare alcune chiavi per più serrature o il bocchettone della pompa del gasolio che non entra nei serbatoi a benzina, l’ascensore o i montacarichi che non partono se le porte non sono chiuse completamente.
Andon
La parola andon, che letteralmente significa “lanterna”, nel lean system indica un segnale usato, nel momento in cui si verifica una situazione anomala, per chiedere aiuto. Si tratta di uno degli strumenti di visual management più utilizzati e, spesso, viene utilizzato e a supporto dei poka-yoke.
L’introduzione di strumenti andon permette a tutti di richiamare l’attenzione degli altri su un’anomalia che, nel momento in cui non si possa risolvere all’interno di tempi stabiliti, può rendere necessario fermare l’intero processo per risolvere il problema prima che gli effetti si ripercuotano sulle altre fasi.
La soluzione ideale
Non esiste una soluzione universalmente valida, basta pensare alle differenze tra un ufficio acquisti e una linea di produzione. Il modo migliore per scegliere un sistema di controllo è andare direttamente nel genba, osservare le caratteristiche che contraddistinguono i flussi coinvolti e testare soluzioni diverse in modo scientifico.
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