Analisi VA-NVA

L'analisi VA-NVA (acronimo di "Valore Aggiunto - Non Valore Aggiunto") è una tecnica lean che mira a massimizzare la generazione di valore per il cliente all'interno di un processo, ovvero tutto ciò per cui il cliente sarebbe disposto a pagare. Grazie ad essa è possibile identificare, quantificare ed eliminare tutto il tempo impiegato in attività che non aggiungono valore.

Definizioni

L’analisi VA-NVA è una tecnica essenziale per individuare e quantificare gli sprechi all’interno di un processo aziendale, ponendo le basi per una riprogettazione più efficiente e orientata al valore.

Per poter applicare questa tecnica è fondamentale individuare il processing time, ovvero il tempo totale necessario per completare il processo analizzato. Questo si suddivide in:

• VA-Time (Valore Aggiunto): il tempo impiegato per attività che contribuiscono direttamente alla creazione di valore percepito dal cliente.
• NVA-Time (Non Valore Aggiunto): il tempo dedicato ad attività che non apportano valore e che rappresentano sprechi da eliminare o ridurre per ottimizzare il flusso del processo.

VA-Time

Tempo impiegato in attività che apportano valore al prodotto dal punto di vista del cliente:

• Attività che modificano la forma di un input (es. piegare una lamiera);
• Attività che modificano la sostanza dell’input (es. trasformazioni chimiche di un prodotto);
• Attività che combinano più input tra loro (es. assemblaggio di parti).

NVA-Time

Tempo impiegato in attività che non apportano valore al prodotto dal punto di vista del cliente, identificate come sprechi (muda). Queste si suddividono in due categorie:

• NVA di tipo 1: attività non eliminabili nel breve o nel medio periodo a causa della presenza di vincoli fisici, legali, finanziari e tecnologici. È utile conoscere la loro esistenza perché qualora sopraggiungesse una nuova tecnologia o modifica di legge quegli sprechi potrebbero diventare NVA di tipo 2.
• NVA di tipo 2: attività eliminabili nel breve periodo attraverso l’applicazione di tecniche lean. Tutte le attività che rientrano in questa categoria vanno ridotte o eliminate per avere un processo in grado di fluire in modo efficace ed efficiente attraverso le varie fasi.
  
  

I vantaggi dell'analisi VA-NVA

I principali vantaggi derivanti dall'utilizzo di questa tecnica sono:

• Identificazione, quantificazione ed eliminazione degli sprechi: le aziende possono migliorare la propria efficienza identificando e riducendo le attività che non aggiungono valore al prodotto. Questo porta ad una riduzione di processing time e tempi di attraversamento e a una maggiore velocità di consegna, riducendo i costi operativi e migliorando la redditività.
• Miglioramento della qualità: con questa tecnica è possibile focalizzarsi sulle attività critiche, facendo emergere scostamenti dalla norma del processo standard che possono dare vita a difetti; minimizzando poi le attività NVA, si riducono le possibilità di errori e difetti lungo il processo produttivo.
• Aumento della produttività: ottimizzando l'utilizzo delle risorse - impiegandole solo per le attività che aggiungono valore - si libera capacità produttiva.
• Soddisfazione del cliente: eliminare il tempo dedicato alle attività non a valore rende la produzione più veloce, permettendo di rispondere più rapidamente alla domanda del cliente. Questo influisce positivamente sui tempi di consegna e sulla soddisfazione del cliente.
• Cultura del miglioramento continuo: questa tecnica incoraggia la partecipazione dei dipendenti nel processo di identificazione degli sprechi, promuovendo una cultura di miglioramento continuo.

Come fare un'analisi VA-NVA

1. Osservazione e scelta del corretto approccio

Il primo passo consiste nella selezione di un prodotto significativo da analizzare, preferibilmente uno che abbia un impatto rilevante sul processo produttivo o sul mercato dell’azienda.

Una volta individuato il prodotto, è essenziale coinvolgere uno o più operatori esperti con una conoscenza approfondita del processo produttivo. Il loro contributo è fondamentale per ottenere un’analisi dettagliata e per riprogettare il flusso in modo efficace.

Si definisce quindi la modalità di registrazione dell’attività. È possibile scegliere tra la ripresa video o l’osservazione diretta con trascrizione delle fasi e dei tempi su un supporto digitale o cartaceo. La scelta dipende dalla durata del processo: se è breve, la registrazione video consente di rivedere più volte le singole fasi; se è lungo, è preferibile documentare le attività in tempo reale per garantire un’analisi accurata senza accumulare un eccesso di materiale da visionare.

2. Analisi del processo con ripresa video o rilevazione fasi cartacea

Si procede a pianificare una sessione di ripresa per filmare il processo di produzione del prodotto identificato. La ripresa deve includere tutto il processo, dall’inizio alla fine, senza pause o tagli. È importante documentare ogni singola attività eseguita dagli operatori, senza interrompere il flusso naturale del lavoro e chiedendo loro di spiegare le macro operazioni effettuate e gli strumenti utilizzati.

3. Sbobinatura della ripresa video

Conclusa la ripresa si passa alla sbobinatura, una trascrizione dettagliata di tutte le attività filmate con annotazioni sul tempo impiegato per ciascuna azione. Una volta trascritte, si suddivide il tempo totale nelle tre categorie viste prima: tempo a valore aggiunto (VA), tempo a non valore aggiunto di tipo 1 (NVA1) e tempo a non valore aggiunto di tipo 2 (NVA2).

Le NVA2 solitamente vengono raggruppate per categoria di spreco (attesa, ricerca di materiale, ecc.).

4. Formalizzazione AS-IS

Per rendere leggibili e condivisibili le informazioni evidenziate durante l'analisi, vanno identificate le priorità di intervento tra le diverse categorie di spreco e vanno accorpati i dati per macro-fasi del processo analizzato.

5. Check con l'operatore

Una volta completati i punti precedenti è necessario fare un controllo finale con l'operatore per verificare che attività, sequenze e tempi corrispondano alla norma.

6. Formalizzazione con riprogettazione stato TO-BE

Insieme all'operatore si riprogettano le attività al fine di eliminare gli sprechi identificati. Si analizza ciascuna operazione al fine di eliminare gli NVA2 e portarne la parte non eliminabile a NVA1. È poi necessario verificare che vi sia bilanciamento nelle fasi svolte dagli operatori, poichè la riprogettazione potrebbe causare riduzione di tempi delle fasi e un conseguente sbilanciamento del carico di lavoro.

7. Piano di azione e risultati

Si crea un piano che includa azioni specifiche per eliminare o ridurre gli sprechi identificati e migliorare l'efficienza del processo. In questo modo si pongono le basi per progettare un nuovo processo produttivo, eliminando le attività non a valore aggiunto. Questo nuovo processo risulterà più snello ed efficiente riducendo al minimo tempi e risorse sprecate.

Infine, è necessario implementare le modifiche nel processo produttivo e monitorare i risultati per garantire che i miglioramenti portino ai benefici previsti, apportando nel tempo aggiustamenti secondo necessità per mantenere l'efficienza e la qualità raggiunta.

Nel corso di tutte le fasi appena descritte il coinvolgimento delle persone è fondamentale: il team deve essere sempre allineato e condividere gli obiettivi dell'analisi. Il loro contributo è essenziale per identificare facilmente gli sprechi che ostacolano condizioni di lavoro ottimali, permettendo di riprogettare correttamente il processo e le sue fasi.

Puoi trovare casi pratici di applicazione della tecnica nelle nostre Case History!